軋制過程中定心輥不要打開過早，以防止頂桿抖動，造成壁厚不均。定心輥開口度需要根據毛管直徑的變化作適當調整，并考慮跳動量的大小。二)芯棒預穿鞍座高度調整不合適，芯棒預穿時接觸到某一面的厚壁鋁管管，致使管材在接觸面上溫降過快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷。解決方法是調整好芯棒預穿鞍座的高度、保證芯棒與管材對中。三)單、雙機架壓下量不均，會造成厚壁鋁管單機架方向超薄(超厚)雙機架方向超厚(超薄)直線型對稱偏差。所以要及時更換安全臼斷裂的機架，實施測量連軋輥內、外輥縫，出現問題并及時更換。四)坯前端切斜度、彎曲度過大、管坯定心孔不正易造成管材頭部壁厚不均。所以要檢查管坯質量，防止管坯前端切斜度、壓下量大，更換孔型或檢修均應校正定心孔。五)穿孔機拋鋼不穩定易造成厚壁鋁管尾部壁厚不均，這時我要關注導盤使用狀態并加大對導盤螺栓的檢查力度，降低導盤在軋鋼時的竄動幅度，保證拋鋼穩定。六)連軋軋輥間隙過小或過大，會造成厚壁鋁管壁厚不均。所以要更換孔型及軋制規格時應測量軋輥間隙，使實際軋輥間隙與軋制表保持一致。七)穿孔時延伸系數太大、軋輥轉速太高、軋制不穩定，造成頭尾部壁厚不均的重要因素。因此，采用較低的穿孔速度，以確保軋制的穩定性和毛管壁厚的均勻度。當軋輥轉速調整后，匹配的導盤也做相應調整。八)穿孔機軋制中心線不正、

 兩軋輥的傾角不等或頂頭前壓下量太小等調整原因造成的厚壁鋁管壁厚不均。這時，要調整穿孔機軋制中心線，使兩軋輥的傾角相等，按軋制表給定參數進行調整。厚壁鋁管r角和管形增厚現象檢測發現,圓變厚壁鋁管成型工藝中,管壁均有不同程度增厚現象,并且具有6個特點.指出形成壁厚增量的根本原因是:管坯在孔形變型力作用下,周向長度被壓短,形成金屬流動而轉移到管坯斷面上,表現為管壁增厚,內腔變小.同時,提出了控制壁厚增量的思路和方法,并已生產了若干批壁厚增量為0厚壁鋁管.將圓變異型管的尺寸調整與控制歸納為管子基本尺寸、對角線、厚壁鋁管r角和管形正方4個方面,應用圓變異型管尺寸控制的基本原理,結合實踐經驗,給出了當r＜ 1.5t和r＞ 1.5t時的調整方法以及厚壁鋁管r角對稱性的調整措施;針對對角線不等和管型不正方的問題,結合不同偏差情況,通過調整立輥輥縫或平輥輥縫的方法來加以修正;對于基本尺寸的調整,則先按照工藝要求進行逐道次測量,再進行Ai≈aiBi≈bi粗調整,最后對末道(或第i-1道)立輥和平輥進行精調整.熱軋厚壁鋁管的關鍵技術要求,根據某Φ400mm自動軋管機組的配備情況,進行了孔型設計、性能控制設計、產品外形控制的產品開發,并成功試制出140mm140mm150mm160mm200mm200mm等規格熱軋厚壁鋁管.結果表明:合理控制圓管的壁厚、外徑穩定性,定徑機圓孔型與方管孔型的變形量分配、厚壁鋁管孔型的輥面弧度設計、軋制溫度等,選擇合適的鋼種,控制好CMn含量,優化冷卻速度,可保證熱軋厚壁鋁管的幾何尺寸及機械性能.一)軋制過程中定心輥打開過早、定心輥調整不當以及頂桿抖動等造成的壁厚不均。解決方法是根據厚壁鋁管出口速度調整定心輥打開時間。